Kunst und Handwerk

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Der Helm

Da es auch schon Kriege in frühgeschichtlicher Zeit gab, versuchte der Mensch natürlich schon damals, seinen Kopf vor Waffen zu schützen. Da die Metallbearbeitung noch gar nicht erfunden war, wurden andere Materialien verwendet, wie z.B. Fell, Leder und Ähnliches.
Als man mit der Metallbearbeitung begonnen hatte, konnte man anderer Materialien zum Einsatz bringen. So benutzten zum Beispiel die Sumerer und Ägypter einen schlichten Bronzehelm. Dieser schützte zwar den Kopf, aber Stirn und Gesicht waren ungeschützt. Um das 12. Jahrhundert v. Chr. kamen die ersten Eisenhelme zum Vorschein.
Die Entwicklung des Helms hält bis heute an. Zwar werden heute Helme auch noch für den Krieg verwendet, aber hauptsächlich findet man sie im Beruf oder in der Freizeit!

Dies war jetzt eine kleine Geschichtsbeschreibung des Helmes und auch diesmal haben wir für euch wieder eine Bauanleitung, doch bevor es losgeht, möchte ich mich noch bei Robert Jäger bedanken, der uns freundlicherweise seine Bilder und Texte zur Verfügung stellte. Schaut doch einfach mal auf seiner Web-Seite nach. Dort gibt es noch viele andere interessante Dinge: http://www.firoball.de

Robert Jäger baute seinen Helm nach den Schnittmuster und den Vorlagen aus dem englischen Buch "Basic Armouring", dieses ist frei erhältlich unter www.brighthelm.org.

Bauanleitung für Helme

Ich habe mir für den Anfang eines der einfacheren Modelle ausgesucht. Da ich einen Ritter um ca. 1250 darstelle, kam für mich von vornherein nur ein Topfhelm in Frage. Ein erwünschter Nebeneffekt dabei ist, dass dies den Helmbau etwas einfacher gestaltet. Der Helm besteht lediglich aus drei miteinander vernieteten Stücken: Frontseite - Rückseite - Deckel.

Zunächst einmal muß man sich über die Größe im Klaren sein, von daher ist ein Pappexemplar nie verkehrt. Wie ich in meinem Fall feststellen musste, war dieses Gold wert - denn der erste Versuch war trotz 100% Skalierung des Schnittmusters viel zu groß (linkes Exemplar).
Ich versuche mein Glück weiter mit einer Skalierung von 94%.

Wie ich feststellen musste, ist das vorliegende Schnittmuster (aus oben genanntem Buch) etwas lässig dahingezeichnet - soll heißen es ist relativ ungenau. Zunächst hab ich also mal das Schnittmuster begradigt, so dass beide Seiten übereinstimmen.
Nach dem Zurechtschneiden kann ich den Schnitt aufs Blech übertragen

Zunächst wollte ich auch die Luftlöcher mit ausschneiden, das war mir allerdings nach ein paar Versuchen entschieden zu viel Aufwand - mal abgesehen davon ist das eigentlich auch gar nicht notwendig, da ich die Löcher später einfach bohren kann.

Beim Anzeichnen hab ich der Genauigkeit wegen nicht mit einem Stift gearbeitet, sondern sämtliche Ränder mit Hammer und Körner gekennzeichnet.
Das Blech hat eine Stärke von 1.5mm, womit der Schnitt mit einer Blechschere schon etwas problematisch wird. Da ich allerdings auf eine Bandsäge zurückgreifen konnte, war das kein sonderlich großes Problem - zumal die Schnitte mit einer Blechschere eh nicht so schön werden (zumindest wenn man mir eine in die Hand gibt...).
Nach dem Aussägen werden alle Kanten per Feile begradigt und entgratet.
Die Luftlöcher werden einfach per Blechbohrer realisiert. Zum Entgraten kann man hier die Ränder leicht(!) ansenken. Übertreiben sollte man es allerdings nicht, sonst wirkt der Helm am Ende womöglich fast schon maschinell gefertigt.
Die Front ist damit vollständig zurechtgeschnitten. Die Rückseite ist bedeutend weniger Aufwand, da es sich hierbei lediglich um ein Rechteck handelt. Zurechtschneiden, ein wenig entgraten, und fertig ist die Sache.

Beim nächsten Schritt werden sowohl Front- als auch Rückseite in Form gebracht. In meinem Fall konnte ich das Blech rollen lassen, wodurch das Ergebnis natürlich optimal wird.
Den Knick des Frontblechs kann man nun wieder mit entsprechenden Gerätschaften (mein Onkel hat in seinem Betrieb natürlich alles) realisieren. Ein Hammer und eine Tischkante erfüllen aber genauso ihren Zweck.
Anschließend steht eine provisorische Vernietung an, um zu sehen, ob denn auch alles zusammenpasst.
Tut es natürlich nicht, wie könnte es anders sein. Aber alles halb so schlimm. Ein wenig Schummelei und anschließend die überstehenden Stellen wegfeilen / schleifen und alles passt.

Der provisorisch vernietete Helm in Seitenansicht. Keine Sorge, da kommen schon noch hübsche Stahlnieten hin. Der obere Teil des Helmes war noch nicht vernietet, da genau dort besagte Ungenauigkeiten (bedingt durch schlampiges Aussägen und nicht ganz exakt platzierte Nieten) auftraten. Wie gesagt, solche Ungenauigkeiten lassen sich bereinigen und werden später nicht auffallen.

Die provisorische Vernietung wird nun nach und nach gegen Stahlnieten ausgetauscht, wobei man hier nicht vergessen sollte, sich Gedanken über die Befestigung des Kinnriemens zu machen. Am besten vernietet man gleich eine Art Öse mit, so dass man später dort die Riemen befestigen kann.
Ganz am oberen Ende des Helmes sollte man übrigens nicht vernieten und ein wenig Abstand halten, sonst könnte man später Probleme beim Anbringen des Deckels bekommen.

Hier noch zwei Detailansichten der Vernietung innen (links) und außen (rechts). Dabei sieht man auch, dass ich bei den ersten Versuchen einige Male abgerutscht bin. Das macht allerdings nichts. Später nach dem Polieren wird das nicht mehr so stark auffallen - seine Schrammen bekommt der Helm so oder so früh genug.

Es wird endlich Zeit, den Deckel anzubringen. Als Schnittmuster nimmt man einfach den Helm und zeichnet den Umfang auf dem Blech an.
Vom Anbringen des Deckels hab ich leider keine Fotos gemacht, da ich ein wenig in Eile war. Davon abgesehen bin ich anders verfahren, als in der Anleitung vorgegeben. Laut der Anleitung soll man ja den Deckel etwas größer ausschneiden, so dass man danach einzelne "Ecken" ausschneiden kann, welche dann um 90° umgeschlagen werden und mit der Front- bzw. Rückseite vernietet werden. Wer früher gerne mit Papier gebastelt hat, kann sich das sicher vorstellen.
Mir war ein durchgehender vernieteter Ring allerdings lieber. Die Vorgehensweise weicht daher von der ursprünglichen Anleitung ab. Das nun folgende hat jetzt mal keiner gelesen ;)
Der Deckel wurde in meinem Fall exakt ausgeschnitten, anschließend mit dem Helm verschweißt. Überstehende Kanten hab ich weggeflext, danach wurde in einem weiteren Arbeitsschritt der Ring drangeschweißt. Nachdem die neu entstandenen Schweißnähte weggeflext waren, konnte ich die Löcher vorbohren und im Anschluss das Blech vernieten.
So wurde es zwar früher sicher nicht gemacht, aber dem mittlerweile fast fertigen Helm sieht man das eigentlich nicht an (von der Innenseite mal abgesehen).

Der letzte Feinschliff erfolgt mit einem Polierflies. Beim Arbeiten haben sich jede Menge Fingerabdrücke auf dem Blech verewigt, diese müssen weg.
Um das gute Stück gegen das im Sommer im Innern des Helmes entstehende Feuchtbiotop zu schützen, kommt noch schwarzer Lack auf die Innenseite. Einfacher Sprühlack aus dem Baumarkt reicht hierfür völlig - und beim Auftragen nicht zu sparsam sein. Luftlöcher und Sehschlitze vor dem Lackieren abkleben!
Dann hatte ich einen Geistesblitz - so dachte ich jedenfalls. Ich könnte ja auf die Außenseite Klarlack sprühen...
Nein - Probiert es nicht! Lasst es einfach!
Man sieht den Lack zwar nicht, und es hält auch den Rost ab, aber: sobald man einen Kratzer in den Lack bekommt (passiert äußerst schnell), bildet sich an dieser Stelle Rost, und somit bekommt man mit der Zeit zahllose "Rostkratzer". Sieht nicht allzu gut aus, weshalb ich die Idee mit dem Klarlack etwas bereue.
Wer zu voreilig war: Nagellackentferner verrichtet einen einwandfreien Dienst.
Am besten beim althergebrachten Waffenöl bleiben. Das funktioniert einfach am besten.

Der fertig lackierte Helm. Bis auf das Helmpolster und dem Kinnriemen ist das gute Stück jetzt einsatzbereit

Das Helmpolster ist eine Mischung aus Halskrause und Schaumstoffflocken - alles was sich eben noch so verwerten ließ. Damit es nicht gar so penetrant wirkt, hab ich letztendlich das ganze Konstrukt noch mit weichem Leder überzogen.

Der Helm ist endlich fertig. Mit etwas zittrigen Fingern geht es zur finalen Anprobe. Er sitzt perfekt und passt wunderbar ins Outfit. Ein voller Erfolg.
Auf den Fotos sieht er noch ein wenig (zu) neu aus. Wie ich aber feststellen musste, hält dieser Zustand nicht sonderlich lange an. ;)

Der fertige Helm noch mal in Frontansicht. Auch hier ist der vernietete Deckel sehr schön zu sehen.

Für einen ersten Versuch bin ich mehr als zufrieden mit dem Helm.

Ich hoffe, euch hat die Bauanleitung etwas geholfen um einen eigenen Helm zu Bauen.

Leider ist das Buch Basic Armouring nur auf Englisch aber dafür für jeden frei erhältlich. Ich hätte es euch gerne als deutsches Dokument hinterlegt, aber leider darf man das Buch nicht auf einer anderen Web-Seite anbieten.

Ein kleiner Tipp von mir für alle die Englisch nicht so gut beherrschen!
Es gibt da eine Möglichkeit das Buch selbst zu übersetzen, kostet nichts außer etwas Geduld und Zeit!
Als erstes solltet ihr die PDF ins Word umwandeln. Dafür gibt es in Internet eine Seite, wo man es kostenlos in verschiedene Dokumente umwandeln lassen kann.
Hier die Web-Seite: www.zamzar.com. Nun dauert es eine Weile, dann bekommt ihr den Text wieder per Email zugesendet. Das gute daran ist, auch die Bilder sind, wie im Original-Text, an der richtige Stelle, denn bei vielen anderen Programmen werden Bilder/Grafiken gar nicht mehr dargestellt oder verschoben. Sobald die Datei bei euch ist könnt ihr diese mit Word öffnen und im Word die einzelnen Texte übersetzen. Natürlich müsst ihr dazu auch das Übersetzungsprogramm (von Word) installiert haben. Geht einfach bei dem Worddokument auf Extras -Sprache-Übersetzen, aber bitte versucht nicht, das ganze Dokument auf einmal zu übersetzen. Word würde sich nur aufhängen. Besser ist Abschnitt für Abschnitt, deswegen meinte ich auch es kostet Zeit und Geduld. Bei mir hat es funktioniert!!
Natürlich geht das ganze auch mit anderen Programmen, diese kosten aber Geld!

Bilder und Texte der Bauanleitung: http://www.firoball.de (Robert Jäger)

Story von Achim und Manuela Reutlinger